AM系列煤磨动态选粉机说明书

一、机器的用途

在水泥工业生产中，为提高粉磨系统的效率与降低产品的能耗，现普遍采用闭路粉磨系统，而作为粉磨系统的重要组成部分---分级机性能的好坏与否直接影响到整个粉磨系统的工作效率。因此，煤粉选粉机的研制开发工作一直受到 上各大研究机构的重视。

AM煤磨动态选粉机是A.bition研发中心在根据第三代选粉机涡流分级理念及设备发展趋势，消化和吸收日本煤磨专用动态选粉机技术的基础上，开发的新一代集粗粉分离和水平涡流选粉于一体的煤磨动态选粉机。是解决目前水泥厂和电厂煤磨系统已存在的粗粉分离器使用效率低、细度控制难等问题而开发的一种高效分级选粉设备。

二、工作原理

煤磨系统现普遍采用粗粉分离器作为系统的分级设备，其工作原理是用离心力对粉料进行分级。当含尘气体的运动方向改变时，粗颗粒具有较大的惯性而和内壁碰撞失去动能而沉降成为粗粉；而细颗粒的惯性作用不强，在气体的携带作用下，通过粗粉分离器成为细粉，成品的分级是由气体给予颗粒的能量和颗粒的惯性所决定的，分级力场强度较低，调节困难且调节幅度有限，因此现有粗粉分离器的分级效率偏低，一般在30％左右，细度调节困难，无法对成品的粒度组成进行有效控制。

AM系列高效煤粉动态选粉机采用平面螺旋气流选粉原理，由垂直叶片和水平叶片组成的笼式转子，回转时使内外压差在整个选粉区高度范围内维持一定，从而使气流稳定均匀，为精选创造了良好条件，分级精度高。成品细度调节灵活，控制成品的细度及粒度组成特别方便稳定，分级效率高达85％以上。在较大幅度提高系统产量的同时，还可对成品煤粉的细度及粒度灵活控制调节，为维持正常生产，改善煤粉的燃烧情况提供技术上的保障。据德国和日本资料介绍和我们在实践中的经验：即使是细度控制合格的成品，粒度分布的不合理，特别是45um～80um颗粒含量过高，都将影响煤粉的燃烧。

混合粉出磨后以较高的速度由进风管2进入分级机。在内锥5的约束与导流作用下粉料得到进一步的分散而进入分级室，在分级室内，笼子7表面气流及分散在气流中的颗粒在导风叶6的带动下，一起与笼子作回转运动，从而使颗粒受到较大离心力的作用。细粉因质量小，因而离心力较小，不能克服气体阻力从而随气流一起穿过笼子的分级面排出，由外部除尘系统收集成为产品。粗粉则在较大离心力的作用下，克服气体的阻力，向分级室壁运动，碰撞后失去动能作沉降运动落入粗粉管3由粗粉出口经粗粉锁风阀排出，送回磨机。调节主轴转速，可改变粉体颗粒在分级室内所受离力心的大小，即改变粉体通过气流场的能力，从而可根据生产工艺要求灵活调节产品细度，控制其粒度组成。

三、性能特点

AM系列高效煤粉动态选粉机具有如下的性能特点：

1、物料在分级室内，受到气流较强的旋流及切向剪切的作用，物料能得到充分的分散，分级效率较高。同时先进合理的结构允许选粉机风量、产量在较大范围变化而不影响选粉效率，其分级性能十分稳定。

2、分级室内具有界面明显的分级面，各部分物料的受力情况基本稳定，分级精度较高。

3、可根据生产需要，灵活调节产品细度，控制产品粒度组成，用于煤磨系统改造，不仅可提高系统产量，并可有效改善煤粉燃烧情况。

4、采用该技术对煤磨系统或其它粉磨系统进行改造，不需改变原系统的工艺布置及设备配套情况，改造周期短，费用低。

5、改造后分级效率达到85％以上，系统产量在原有基础上提高20%－30％。

6、AM系列高效煤粉动态选粉机采用动力学分析方法对整个流场进行了优化，设备阻力小，运行功率大大降低。

7、AM系列高效煤粉动态选粉机的易损部分如内锥体、轴毂套、导向叶片和转子叶片等均采用耐磨材料制造或进行抗磨工艺处理，其磨损小。

四、主要结构

AM系列高效煤粉动态选粉机，主要由传动装置、回转部分、壳体部分、润滑系统及电控部分组成。

1、传动装置

传动装置由驱动电机和减速装置构成。传动装置一般为立式电机配皮带轮减速传动装置，根据用户要求也可采用卧式电机配直交轴减速齿轮箱。电机通过变频器来控制转速。

2、回转部分

回转部分是选粉机分级细化选粉的核心，它由主轴和笼子组成，由电机减速后驱动。主要安装在轴毂套内，轴毂套的上部垂直挂装在支架上，下部由丝杆拉紧并固定，主轴上部装大带轮或经联轴器与减速齿轮箱相连，下部与笼子联接。为保证轴内的轴承有足够的润滑和防止灰尘进入，轴套两端设有防尘、防漏油的唇型密封圈。轴毂套外表面粘有耐磨陶瓷片，防止外表面受气流的磨损。转子有上、中、下三层隔板，上层隔板装有密封环，笼子叶片焊接在上下板之间，沿圆周均匀分布，转子的内部装有涡流打散机，将分选后的涡流空气整流，减少对风道的磨损。为保证转子工作的平稳性，转子体由“申一克”平衡机进行 平衡。轴毂套上装有测温元件以监测轴承的温度。

3、壳体部分

壳体是选粉机主要的承力部件和流道，主要是钣金焊接件。为便于观察及检修，壳体上设有多个人孔。壳体内部安装有间隙均匀的导风叶，引导气流形成稳定的水平涡流气场，在导风叶的内圈装有挡料板和密封槽。为减少气流的磨损，弯管内壁粘贴有耐磨陶瓷片，导风叶、内锥体都经过耐磨技术处理。

4.润滑系统

AM系列高效煤粉动态选粉机主轴承采用双路干油泵加注锂基润滑脂润滑，根据用户要求也可采用稀油润滑。如用稀油润滑时，建议采用N-68抗磨液压油，配套选用XYZ系列稀油站。减速齿轮箱采用LSO VG320矿物油。

5.主电控柜

主电控柜由交流变频器、轴承测温仪表和指示灯组成。变频器可由用户自备，也可以由我公司供货。中心控制室通过电控柜可以实现远距离操作。当轴承温度超过限制温度时，故障信号灯发亮，运行灯熄灭，主机叶停止运行。

五、规格与性能

型号	产量 （t/h）	风量 (10000m3/h)	主轴电机		减速器		油泵
			型号	功率 （KW）	型号	速比
AM200	4-7	1-1.4	Y160L-4	11	皮带传动	3	SGZ-8
AM350	8-12	2.1-2.4	Y160L-4	15	皮带传动	3.5	SGZ-8
AM500	13-17	3-3.6	Y180M-4	18.5	B2SV-2	5	SGZ-8
AM700	20-24	4.2-4.8	Y180L-4	22	B2SV-2	5	SGZ-8
AM1000	30-40	5.5-7	Y225M-4	45	B2SV-4	5.6	SGZ-8
AM1500	36-54	9-12	Y280M-4	75	B2SV-4	6.3	SGZ-8

注：1、根据客户需要，实际配置可能与表中配置略有差异，应以合同为准；

2、常规润滑配置为干油泵，可按用户要求采用稀油站；

3、常规配置不带旋风收尘器，可按用户要求带旋风收尘器；

4、产量是指成品细度(0.08筛筛余)2-8%，水分＜0.5%时的能力。

六、安装与试运转

1、安装

1）安装前的准备

（1）在安装选粉机的楼板上按平面布置图划出基础中心线及00、900、1800、2700的方位，并划出安装支座的基准线。

（2）在楼板标注的相应的位置上安置支座,找正支座上的基准线和楼板上的基准,二者的偏差不超过±5mm,校正各支座的中心距尺寸, 随后将支座点焊固定。

2）安装壳体

（1）将选粉室壳体拼装好、然后安装好转笼、电机、传动部分后放置在支座上。

（2）把选粉室壳体调整到支座的安装基准线上, 用螺栓临时固定。

（3）调整各个支脚高度,使得选粉室顶板水平偏差在±2mm内。

（4）末尾固定好选粉室壳体。

（5）手盘转子不应有卡滞感。

3）安装出风口弯管。

将出风口弯管安装于风筒上,弯管出口按要求的方向放置,法兰之间加衬垫并用螺栓拧紧。

4）安装重锤锁风阀

将重锤锁风阀吊装到粗粉出管上，两法兰之间垫上橡胶密封垫，带上螺栓，拧紧。

2、试运转

1）运转前准备

（1）将工作面打扫干净，将多余的东西捡干净，尤其是在旋转面上。补上缺了的零件。

（2）检查各螺栓是否紧固，尤其是壳体支座上的螺栓和轴套上的拉紧丝杆螺母。

（3）再次手盘皮带盘，转子旋转不应有卡滞现象。否则应排除卡滞现象后，方能进行试运转。

（4）点动主电机，确定旋转方向（本工作通常在安装主电机时进行）。保证正确无误。停车时，密封环和密封槽应无撞碰声。

2）无负荷运转。

1）启动主电机。注意：调速器由低向高调速！

2）在无负荷试状态下运转。

注意：在转子的高速运转下，连续运行2—4小时，应满足以下要求：

A、运转平稳，无异常振动。

B、各轴承温升不超过350C 。

C、轴套内的轴承润滑循环正常。

D、轴套下部的透盖处不应有渗油现象。

E、所有监视检测仪表及控制系统均应灵敏准确。

F.、观察和记录电流波动情况。

3）开车试运转

注意：无负荷运转合格后，系统配置安装及调整完毕后，方可进行带负荷试运转，运行顺序可按开车顺序进行。设备在连续进行4小时后 ，应达到如下要求：

A、各轴承温度不得超过400C 。

B、轴套上的透盖处无渗油现象。

C、各密封处无漏灰现象尤其是下锥体结合面。

D、电动机电流正常，电流波动不大于5％。

E、各仪表显示正常。

F、无异常声音。

G、带负荷运转24小时后，应停机进行一次全面检查。查看内部的磨损情况，所有螺栓是否有松动现象，粘贴的陶瓷片是否牢固。

七、操作、维护及检修

1、选粉机的操作

1）打开主电控柜门，合上电源总闸；合上主机空气开关，此时主电控柜“电源”灯发亮。

2）启动主机

（1）将主电控柜上的控制纽拨向“本地”位置，让调速器旋钮旋至适中位置。

（2）按动“主机启动”按钮，此时，主控柜“主机运行”灯发亮。缓慢加大调速器，直到高点位置为止。

（3）观察主控柜上轴承温度表的变化情况，观察主控柜上调速器显示表的变化情况。

（4）如有异常情况，请立即按动机房的 “紧急停止”按钮，让设备停止运转。

2、系统开车的操作顺序

1）开启收尘器及风机（注意风机的调节板应逐步开大）。

2）开动选粉机

3）开动磨机的尾部的输送设备。

4）开动磨机。

5）开动磨机的头部输送设备。

6）开动磨机的提升机。

3、系统调试

1）调整风机进风量的开启度约65％。

2）调整选粉机的进风阀的开启度。

3）调整选粉机的转速（当系统风量稳定后）。

细度调节通常采用调节主轴转速的方法进行。除特别需要，一般不应用调节风量的办法调节细度。一般情况下，在试生产时，通常将主风全部打开，通过改变主轴转速来调节细度；转速越高，细度越细，转速越低则细度越粗。如果此时不能将细度调节到规范要求，则可以调节主风阀的位置，改变循环风量，一旦细度合乎要求后，即将风阀固定好，在正常生产过程中，不应随意调整。转子的转速与产品细度的关系：转子周边速度Vr每增加或减少0.65m/s,则产品细度随之增大或减少100CM2/g的比表面积。

4、停车顺序

停车顺序与系统开车顺序相反。即：

关提升机→ 关磨机头部的输送设备→ 关磨机→ 关磨机尾部的输送设备→ 关选粉机→ 关收尘器。

5、检修

选粉机的检修应在设备停机后进行。待机内物料沉降后，方能打开检修门，进行检修。检修前一定要在电气开关控制处挂上带有“正在检修”字样的标牌，检修完毕后，由原挂者取下， 禁止随意开车。

为了重新安装方便，对拆卸的部位视情况做相互配合的标记。

选粉机的拆换顺序：

1）切断电源。

2）拆开收尘器与弯头的连接管。

3）拆开提升器与进料口的连接管。

4）拆除下部进风通道，从下锥体进入主机内。

5）架上托架，松去转子上的锁紧螺栓，放下转子。

6）拆掉弯管上部的密封套。

7）起吊主轴组件。

8）更换轴承和密封圈，注意：唇型密封圈的唇间要冲满锂基润滑脂，绝不可用钙基润滑脂。

9）更换空气密封槽，挡料圈和导风叶。

10）.粘补陶瓷片。

11）更换空气密封环和撒料板，完毕后要做平衡试验。

八、常见故障及处理方法

由于操作维护不当，以及轴承支座螺母松动的磨损、损坏等原因造成各种故障，应及时处理。常见故障处理方法如下表：

故障现象	产生原因	处理方法
选粉机电流偏小	传动皮带打滑	调整电机底座、张紧皮带
选粉机电流增大	1.主轴下端大螺母或轴承支座螺母松动。 2.杂物卡住撒料盘。 3.主轴承坏或被异物卡住。	1. 拧紧螺母 2. 检查清除 3. 检查更换或清理、加油
电流摆动幅度大	1.转子叶片可能掉落 2. 轴承支座螺栓松动 3. 零部件之间相互摩擦 4.喂料不均，波动较大	1. 修换 2. 拧紧螺栓 3. 检查、调整
产品细度突然变化	1. 风机皮带打滑或损坏 2. 主风阀松动导致风阀关闭 3. 除尘器的阻力太大	1. 张紧或更换皮带 2. 调整风阀至正常位置固定 3. 检查清灰系统是否正常